Une plateforme logistique pour l’intégration de solutions métiers

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En sa qualité d’intégrateur, le groupe CFI (Compagnie Française d’Informatique) a opéré une mutation globale sur les 4 dernières années. Une transformation qui s’illustre notamment par son Centre Technique Intégré (CTI) et sa forte productivité.

Un centre technique intégré dans le cadre d’une modernisation globale

Depuis le rachat en 2014 de la compagnie, Thierry Clabault et Henri Viard ont fait passer le groupe d’une activité de distribution de matériel informatique à celle d’intégrateur de solutions métiers. « L’idée est d’apporter toutes les briques nécessaires pour un outil pleinement opérationnel : une application, du matériel et une offre de services (audit, mise en œuvre, maintenance…) », détaille Thierry Clabault, directeur général adjoint.

Henry VIARD DG CFI

De nouvelles perspectives qui ont nécessité une modernisation globale de la structure. Henri Viard, Directeur Général, revient sur le nouveau PGI (Progiciel de Gestion Intégré) mis en place en 2016 : « Cela nous a permis d’accéder à de nouvelles fonctionnalités pour accompagner le développement des solutions à l’ensemble des équipes de CFI ». Autre investissement notable : celui qui a conduit à créer un véritable Centre Technique Intégré qui regroupe le stockage, le SAV, l’intégration et les services. « Ici, on contrôle tout ce qui entre, tout ce qui sort et tout ce qui est livré chez le client », résume Max Mbengue, directeur logistique.

La valeur ajoutée de CFI

En termes de production, le déménagement à Villeneuve-La-Garenne (92) a vite porté ses fruits. Dans cet espace de 3000 mètres carrés, les équipes, via le PGI Sage, supervisent les achats et approvisionnements. Une fois contrôlé, le matériel est stocké par le biais d’un rayonnage automatisé. Puis le système lance l’affectation des équipements sur les différentes commandes. « C’est à ce moment que nous créons notre valeur ajoutée », précise Max Mbengue.

La plateforme logistique comprend 6 lignes de production capables chacune de produire plus de 500 machines par semaine. Sur ces 6 lignes, deux sont dédiées à de grands comptes (PSA et EDF), les autres sont destinées à l’éducatif (équipements pour les écoles), la mobilité (classes mobiles), MIGSO (portables clés en main) et la dernière ligne pour la production générale. « La proportion est de 65% pour les portables, 25% de fixes et les 5% restants sont des serveurs », détaille le directeur logistique.

Des transports quotidiens à l’international

Max MBENGUE, directeur logistique

Côté livraisons, la plateforme n’est pas en reste. Des dizaines de palettes partent chaque jour partout en France et dans le monde. Et les équipes réalisent un suivi quotidien des commandes. A 15 heures, un rapport est édité sur les éventuels colis non livrés. Tout est alors mis en œuvre pour faire en sorte que les colis soient livrés à bon port.

« Mis à part les moyens, ce qui nous différencie de nos concurrents, ce sont les gens qui travaillent avec nous, conclut Max Mbengue. La plupart sont présents depuis bien longtemps, certains ont même été formés chez nous. Ces « ingénieurs maison » sont d’une motivation et d’une fiabilité sans faille… ».

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